设施管理

设施管理是从设施的检验、研究、设计、制造、安装到运行后的性能维护直至报废，促进设施生产力提高的技术。因此，实现了对设施的依赖和设施投资的增加，为了保持和提高投资效果，必须高效地选择和利用设施。

从广义上讲，管理体系包括：

• 工厂布局和设计
• 施工和安装
• 维护修理和设施更新
• 实用程序的操作
• 工厂安全管理

根据协议，这仅意味着设施的维护和管理。

为了维持设施的性能，会产生更换零件和维护活动等维护成本，保护活动的水平确定为最小化成本+报废/停止损失的水平。

由于忽视设施维护活动而造成的损失如下。

• 产量减少造成的损失——表示为边际利润×产量减少。
• 品质劣化损失——因设施老化而导致品质劣化的损失，包括单价×数量的差额、不良品的处理成本以及信用减少。
• 成本增加造成的损失 - 由于原材料和投入劳动力等投入单位增加而造成的损失。
• 交货延误损失 - 加班、深夜工作等增加、罚款、滞期费和信用恶化。
• 安全损失和士气损失——设施故障频繁发生是降低员工士气的原因之一，同时也会造成污染。

为了提前预防设施故障或事故，需要进行预防性维护（PM：preventive Maintenance），需要检查、维修标准、平衡计划等统计数据，设施维护的方法如下。

预防性维护（PM：preventive Maintenance）大致可分为两类：定期设施检查和设施维护。

PM总成本()=停产损失()+维护成本()

PM返修/突发故障返修发生的频率根据PM检查周期的不同而不同，如果周期短，则返修次数增多，导致前期维护量大，而发生意外故障的几率就会降低。 s数越大，设施的停车时间越短，s值越小，s值越大。

定期维护是指每日或每周对设施进行检查、清洁、调整、加油、更换等。

纠正性维护（CM： Corrective Maintenance）是为延长设施寿命和防止劣化而进行的维护活动，例如小范围的设计变更、材料改进和零件更换，以及设施故障后的修理。

设施维护并不是PM、CM等维护活动的唯一目的，有必要从设施的设计阶段就设计出不需要维护的设施。

可靠性通常用可靠度来衡量，它是指系统或设施在规定条件下、规定时间内执行规定功能的概率。

可维修性是用可维护性来衡量的，可维护性是指可修复的系统和设施发生故障后，在规定的条件下进行修复，在规定的时间内完成修复的概率，是指通过有效的维护设计，提高设施运转率的活动。

设施管理维护任务包括技术（设施性能分析/故障分析、各种标准编制、设施改进/更换分析）、管理（维护工作规划和管理、作业指导书、预算、维护记录和报告、维护效果测量、备件）管理和直接工作（检查、维护、修理）。

因此，保护​​工作需要有组织地开展，组织形式可分为以下几种：

• 集中保全 - 一种在单一保护官员领导下集中开展保护活动的组织形式
• 地域保全——组织上与集中式保护相同，但按产品、制造业或地域分配保护任务的组织形式
• 部门完整性 - 维护工作分配给每个制造部门的组织结构，维护工作由制造部门负责人指导和监督
• 折衷保全 - 一种折衷上述 3 点的组织形式

设施管理维修工作是一项偶然且紧急的工作，因此无法制定进度计划，而且由于缺乏对维修工作的工作研究而导致工作效率低下的现象十分普遍。预防性维护、时间标准的建立也依赖于UMS（通用维护标准）和MTM（方法时间测量）等方法。

UMS的基本方法如下。

• 保护工作时间与基准内容进行比较（基准作业：基准作业），并添加准备时间和休闲时间。
• 基准是根据基于 MTM 的 PTS 方法（预定元素时间标准）设置的。
• 相比之下，维护工作是按照时间组平均分配时间的。美国海军采用UMS对港口设施进行维护工作，工作效率通常低于50%至90至95 %。正在改进为。

设施维护活动的效果很难衡量，因为设施维护的效果表现为生产力的综合结果，V.Z.从角度出发的效果测量方法，提出了20种比较方法，其中具有代表性的有：接下来。

• 维护有效性
• 维护量

另外，W.S. Luck提出的杜邦法，将计划、工作量、成本、生产率作为四个基本函数，以图表的形式衡量综合绩效，即根据[表3]等各个要素，得出数字（秀）。 ：E）分为良好（优：G）、平均以上（+A）、平均（A）、低于平均（-A）、差（P）六个阶段，进行综合评价。